注塑模具模面打磨抛光工艺规范

   日期:2019-11-28 14:30:38     来源:微注塑    浏览:7    评论:0    
核心提示:打磨抛光前准备 打磨抛光人员必须经过培训,并经考试合格取得上岗证后,才可上岗。明确工件工艺要求,材料及初始状态,本工序加工部位、形状、尺寸及抛光精度要求 。抛光前,必须检查须抛光面是否有塌边、塌角、过切、变形和砂眼等缺陷以及所留的抛光余量是否足够。

一、打磨抛光前准备

1、打磨抛光人员必须经过培训,并经考试合格取得上岗证后,才可上岗。

2、明确工件工艺要求,材料及初始状态,本工序加工部位、形状、尺寸及抛光精度要求 。

3、抛光前,必须检查须抛光面是否有塌边、塌角、过切、变形和砂眼等缺陷以及所留的抛光余量是否足够。

4、依据工艺规范合理选取本工序适用的工具、夹具、主、辅材料。

5、依据工序要求对工件进行适宜的防护。

6、对1—5步骤再确认后进入作业程序。

二、工件的装夹及防护

1、对于20Kg以下的较高或较长的工件要求在抛光工作台上采用台钳装夹。

2、对于较大,较重的工件须在抛光工作台上采用前后磁铁、螺钉夹码进行紧固。

3、使用工作车打磨抛光工件时,须采用楔块或相关措施确保工作稳固,保障工作安全。

4、对于较小及型面易碰伤、碰花的工件须采用橡胶板类对该类型面进行保护。

5、有尖角、棱角的工件须用胶布、胶纸进行保护,防止对人员和工件造成伤害或损伤。

6、对需保持棱边及封胶位的工件可在暂不打磨侧面采用挡片(锯片或铁片)或挡块固定保护防棱边倒角、倒圆。

三、自检内容及范围

1、封胶面是否塌角,倒圆;

2、是否破坏原出模斜度;

3、检查各抛光面尺寸,看是否超过预留量;

4、型腔底部圆角是否凹进侧面和底面;

5、是否有倒斜现象;

6、其粗糙度是否已达图纸要求;

7、自检合格后,送组长(或检验员)检查。

四、抛光操作注意事项

1、 打磨前应检查打磨余量是否足够,打磨抛光量不能超出预留量:

磨削后的平面打磨抛光量不能超出预留量0.05~0.06mm;

未磨削的面、电蚀或线切割的面打磨抛光量不能超出预留量0.08~0.1mm;

筋位单边和深度打磨抛光量不能超出预留量0.03~0.08mm。

2、用抛光机操作时需高度集中注意力,以防出现沟槽,超过余量、不允许长时间在同一部位加工;

3、每一次打磨后,必须用威士布清洁干净,然后进行下一步骤打磨;

4、每一次抛光后,必须用棉花或软质纸擦净,然后进行下一步抛光。

5、在模具抛光前,首先确定加工程序:

根据不同的原表面情况及粗糙度,选取开始序位及所需序位合适的工序和合适的工具(具体金刚锉,#砂纸、油石)

根据模具型腔的几何形状、基础粗糙度以及工艺要求特点,确定电动工具和研磨工具头的使用范围,力求达到针对性加工

6、要注意封胶面的打磨抛光,特别是制件特殊标识符号的碰穿及封胶面部分不能造成圆角和塌角现;

7、打磨抛光区要求环境整洁,在抛光过程中注意已抛光好的面的保护工作;

8、某些零件要装配后一齐打磨的,就不允许单独打磨;

9、抛光完,抛光面自检、送检后要喷上防锈油,并做好保护工作,以防碰伤、刮花;

10、各种油石、砂纸、钻石研磨膏和金刚锉等必须按其型号、规格放置在贴有相应标签的专门工具盒内。

五、超声波抛光机

用途如下:

装夹烧结钻石锉主要加工去除型腔内底平面、侧平面的电加工层;

装夹电镀钻石锉去除狭窄平面、型腔侧壁、死角及尖角等处的电加工层和粗切削痕;

装夹各类油石进行因粗加工造成的形位公差的修整和提高粗糙度;

装夹铜、软硬木并添加各种粒度的研磨膏对加工面实现精抛光。

泵浦是所有油压系统的“心脏”。因此在任何时候,当油压系统出现问题,往往大家都会把问题归咎于泵浦上。

事实上,就泵浦损坏的原因而言,因为泵浦本身缺失所引起的现象是很少见到的。更正确地说,当泵浦的工作情况日渐恶化,便显示出在油压系统中,已经隐藏著其它问题的一种征候。

泵浦损坏中百分之九十至九十五,可大致的归纳出下列几种原因:

一、空气混入(Aeration)

空气混入,系指一种气泡在系统之液压油中散开的现象。当油路系统中有被压缩的气泡面临泵浦出口压力时,便会发生这种破裂效应。而这种破裂效应会造成泵浦内部的压力侧板、耐磨侧板等靠近此破裂点的金属表面剥离现象,并导致该处产生极度高温。

空气混入的现象,泵浦会产生霹雳啪啦的巨大噪音。这种噪音的音调会随著压力升高而升高,过度的空气混入现象会导致液压油乳化(因空气中含有大量水气)。而且,更由于液压油中空气压缩现象,引起各部油压元件动作不顺畅等问题。

导致空气混入泵浦中的可能途径为:

1、不良的轴封。

2、油箱至泵浦入口部分的接合处泄漏。

3、油面太低或者返回油箱之回油管被安装在油面上,造成油箱内之液压油产生气泡,在尚未消除其气泡时即被泵浦再次吸入。

二、空蚀(Cavitation)

空蚀,系指当压力减低到饱和蒸气压力之下时存在于液压油之流体中所发生的一种局部气化现象。更简单的说,当液压油没有完全充满应该占有的空间时,即为油路中有真空情况发生,便会引起这种空蚀现象。

空蚀所引起的噪音与空气混入现象所引起之噪音大致类似。造成空蚀现象的因素有:

1、泵浦与电动马达匹配问题,造成泵浦转速过高。

2、过长的泵浦吸入管路,或者为吸入口受限。

3、液压油之黏度太高。

4、油箱上之排气口是否塞住。

5检查泵浦吸入口之过滤网。

三、污染(Contamination)

存在于油压系统回路中的任何异物,对于油压元件及其回路的效率而言,都会有不良的影响。污染的异物有可能是固体、液体或是气体。

大部分的异物污染,都会造成工件与工件紧密的余隙间引起摩擦运动,这将导致工件加速磨损及裂损。

油路中的污染源大致可分为:

1、铸件油缸、油路块、油箱内部、管路接头等。

2、油封或O-ring脆化断裂。

3、液压油长时间高温下变质,产生油污。

4、泵浦因空气混入或空蚀造成金属表面剥离物质。

四、过热(Excessive heat)

过热,系因超过所规定之上限温度,而引起流体黏度改变的一种热现象。过热将造成液压油加速氧化及使液压油黏度恶化,且造成连锁反应,因此引起过热之真正根本原因必须加以排除,使有效的将此问题更正。

导致过热原因为:

1、过负荷运转、超压使用。

2、空气混入及空蚀现象造成。

3、油污染造成。

五、超压(Over-pressurization)

超压系指操作压力大于泵浦所设计之压力。超压会使泵浦内部工件遭受到极大力量并引起内部工件提早损坏。

述之原因都会留下它们特有损坏迹象。就辨认及了解这些迹象所带来得讯息相当重要的。根据这种方式,便可在另一个泵浦尚未损坏之前,将真正引起泵浦的损坏原因加以改正。


 
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